工業(yè)生產(chǎn)線形形色色，不同的生產(chǎn)線所產(chǎn)生的噪音分貝與頻譜分布各部相同，但對噪音的治理原理大同小異，先以沖壓生產(chǎn)線為例來闡述生產(chǎn)線噪音控制方式，沖壓車間承擔(dān)著工業(yè)生產(chǎn)過程中的部件生產(chǎn)任務(wù)。隨著沖壓生產(chǎn)線自動化程度的逐漸提高，生產(chǎn)節(jié)奏逐漸加快，沖壓生產(chǎn)時所產(chǎn)生的噪音也越來越大，生產(chǎn)線噪音均值超過90dB(A)，部分生產(chǎn)崗位的噪音值較大，也超過了國家標(biāo)準(zhǔn)。雖然工作人員可以佩帶耳塞作為個人保護(hù)措施，但噪音對車間內(nèi)部分工作人員聽力還是產(chǎn)生了不良影響。有的沖壓車間也采取了為壓力機(jī)增加減振墊、廢料槽加涂減振涂料等措施，但效果不明顯，需要采取根治措施最大限度保護(hù)工作人員不受噪音的傷害。

      (一)噪音控制方案的選擇

      噪音治理，可以從以下3個方面進(jìn)行：

      1、從聲源人手，減少設(shè)備及模具產(chǎn)生的噪音。生產(chǎn)噪音主要源自機(jī)械壓力機(jī)、模具及零件自動化傳輸設(shè)備等。沖壓車間在引人新壓力機(jī)時已做考慮，為壓力機(jī)增加了減振墊，廢料槽加涂減振涂料等，降噪量只有1-2dB，效果不明顯。而對壓力機(jī)氣墊進(jìn)行改造或者導(dǎo)人低生產(chǎn)噪音的伺服壓力機(jī)等措施成本高，技術(shù)難度大；更改現(xiàn)有模具結(jié)構(gòu)來降低噪音的方法風(fēng)險大，容易對沖壓零件質(zhì)量造成影響，現(xiàn)階段難以實現(xiàn)。

      2、運用管理手段，通過輪崗、改變操作位置等減少操作人員受噪聲影響的時間，但效果也不明顯。

      3、從噪聲傳播途徑人手，采取隔絕直達(dá)聲或者減少反射聲的辦法。沖壓車間的噪聲源比較集中，主要是壓力機(jī)沖壓成型、剪切及廢料撞擊廢料槽等所產(chǎn)生的噪音。到達(dá)工作人員的噪音主要是聲源到工作人員的直達(dá)聲以及從車間墻壁及屋頂反射回來的反射聲。考慮到?jīng)_壓車間空間體積大，工作人員離聲源比反射面的距離近，因此主要對工作人員造成影響的是直達(dá)聲，而且對車間墻壁及屋頂采取大面積吸聲降噪措施成本高，技術(shù)難度大，沖壓生產(chǎn)線噪音控制方案應(yīng)以控制直達(dá)聲為主。

綜合以上3個方面考慮，我們選擇以控制直達(dá)聲為主的方案，對生產(chǎn)線采用吸音、隔音材料制作隔聲結(jié)構(gòu)進(jìn)行全封閉降噪處理。

      (二)噪音控制方案的實施步驟

根據(jù)相關(guān)國家標(biāo)準(zhǔn)“作業(yè)場所噪聲的衛(wèi)生限值(GBZ2—2007)”的規(guī)定，作業(yè)場所噪聲職業(yè)接觸限值可查閱上述規(guī)定值。非穩(wěn)態(tài)噪聲等效聲級的限值應(yīng)按8小時計算等效聲級；每周工作5天，每天工作時間不等于8小時，需計算8小時等效聲級；每周工作不是5天，需計算4O小時等效聲級。

      根據(jù)8小時工作85dB(A)的衛(wèi)生限值，從降噪效果和經(jīng)濟(jì)成本考慮，沖壓生產(chǎn)線噪音控制的實施步驟如下：

      1、對沖壓車間內(nèi)的噪聲現(xiàn)狀進(jìn)行測試，得出受聲點的倍頻帶聲壓級，以便作出經(jīng)濟(jì)合理的噪聲控制設(shè)計。測試時生產(chǎn)設(shè)備正常工作，測點選擇在車間環(huán)繞生產(chǎn)線的各操作崗位上(工人觀察和管理生產(chǎn)的活動區(qū)域)，每隔5m一個點，測點的位置高度為   1．5m。作出受聲點的1/3倍頻程頻譜圖。

      2、確定受聲點(操作崗位)各倍頻帶的允許聲壓級。

      3、從各個受聲點測得的倍頻帶聲壓級，再根據(jù)噪音限制值為85dB(A)時，各倍頻帶允許的聲壓級，可以計算出各倍頻帶的需要隔聲量。

      4、綜合考慮降噪效果及成本，選擇適當(dāng)?shù)母袈暯Y(jié)構(gòu)與構(gòu)件對生產(chǎn)線進(jìn)行全封閉降噪處理。

經(jīng)驗總結(jié)

      1、降噪工程實施前一定要對生產(chǎn)線噪音做頻譜分析，以便作出經(jīng)濟(jì)合理的噪聲控制設(shè)計。

      2、降噪工程結(jié)構(gòu)中各種間隙要盡量采取措施密封。

      3、降噪工程結(jié)構(gòu)要在工藝操作性與設(shè)備維修性上作出平衡，盡量減少對操作和設(shè)備維修的不利影響。